十几条生产线高效运行，运输车辆往来频繁……这样的场景，是明池玻璃股份有限公司的常态。近10年来，明池玻璃依靠对创新的执着追求，稳扎稳打，比肩老牌巨头。目前公司已成功闯入行业细分领域的第一梯队，成为国内商用车汽车玻璃销量第一的供应商，也是国家专精特新“小巨人”企业。
在明池玻璃生产车间全自动化生产线上，机械手正高速运转。本报记者 刘志鹏 摄
智能化改造 8秒完成一片玻璃生产
生产一片汽车边窗玻璃需要多久？“8秒！”明池玻璃股份有限公司执行总裁刘在德的回答斩钉截铁。
在明池玻璃的生产车间，一块平平无奇的玻璃从被机械手抓取到全自动化生产线上，随后的前处理、热弯、合片、包装等各个环节全部由智能设备自动完成。短短几秒钟后，当其走下生产线时，便已达到可以出厂发货的程度。
“这是我们投资2亿元组建的自动化汽车玻璃生产线，借助智能电子设备有效保证产品稳定性，进一步提高生产效率和产能。”刘在德列出一组数据，让外行人也能立马看出生产线智能化改造带来的高效率。以边窗生产线为例，过去一条生产线需要50个人，一片玻璃生产需耗时90秒，现在只需8个人8秒钟就可以完成一片玻璃的生产，年产能更是从70万台套提升至200万台套。
对现有生产线进行智能化改造，是近10年间，明池玻璃谋划的“大动作”。据统计，公司已累计投入近3亿元，淘汰老旧耗能设备，大手笔进口自动化设备，完善实验室标准化建设。眼下，公司拥有5条日本坂东玻璃预处理自动化数控生产线，2条瑞士百超玻璃预处理自动化数控生产线，4条丝网印刷生产线。
除了舍得在设备上档升级上投资，明池玻璃还有一套近乎严苛的质量管理体系。公司不仅获得了汽车行业国际质量体系认证，还通过了上海通用汽车特有的电子化质量系统认证。在明池玻璃，进出公司所有原辅料和产品都是条码管理，质量管控过程实现分层审核，快速反应。
有如此严苛的质量管理体系把关，生产出来的产品质量到底有多好？公司力学实验室做的两组实验，给“汽车玻璃明池造”盖上了个“免检章”：一颗227克的钢球从2.5米高处自由落下，相当于10公斤的冲击力瞬间砸向玻璃，玻璃没有丝毫裂痕，完好如初；从生产线上随便拿出一片汽车玻璃，一个体重180斤的工人站在上面，玻璃也毫发无损。
过硬的产品质量，不仅使明池玻璃连续4年成为上海通用一级供应商，还成为福田、重汽等多家汽车企业的主要供货商，其中福田汽车80%的车用玻璃都由明池玻璃供应。
创新不止步 首台（套）生产线降低30%生产成本
在明池玻璃力学实验室，工程师们正在对前挡风玻璃压制炉生产线上的产品进行落球冲击试验，试验的关键在于人头模型与玻璃撞击的瞬间，玻璃能否产生标准的环状裂纹、裂而不碎。生产线每完成一轮工艺技术升级，工程师们都要反复进行产品测试。
近几年，汽车玻璃成品价格逐步下跌，原材料、人工成本却大幅上涨，部分材料价格涨幅超过90%，这样的行业背景对企业是个不小的挑战。“原材料占汽车玻璃成本的50%，假如材料涨价90%，生产成本就要增加25%。不创新，企业必然亏损。”刘在德说。
为此，明池玻璃每年拿出销售收入的6%用于创新研发。2019年，瞄准公司的拳头产品——前挡风玻璃，明池玻璃启动自主设计生产线项目。在南海新区相关部门的牵线下，项目还得到了吉林大学威海仿生研究院的技术支持，在双方的共同努力下，全国商用车玻璃首台（套）前挡风玻璃压制炉生产线正式建成，也成为山东省新旧动能转换重点项目。
这条生产线的试生产，使得前挡风玻璃的弧度由自然重力成型变为机械压制成型，生产周期由90秒一片提升到了18秒一片，生产成本降低30%，综合成品率提升了3个百分点，年可增加销售收入2亿元。“目前我们前挡风玻璃产品的先进程度超出同行业3到5年。”刘在德说。
在持续推动技术创新的同时，明池玻璃还高度重视人才对企业发展的作用，通过制定一系列奖励措施鼓励全员创新，每季度公司都会收到30至40条员工的合理化建议，每年对40余项助力技术创新的建议进行奖励，目前公司已有8位员工参与到实际的技术创新中。
创新让十几年的老企业焕发活力，如今明池玻璃的年销量以30%至50%的速度增长，十年间产值增加了4倍以上，跻身中国玻璃行业全国前五。